1. Mechaniczna regulacja przekładni (główny nurt tradycyjnego sprzętu mechanicznego).
Mechaniczna regulacja przekładni to klasyczna metoda regulacji powszechnie stosowanych stacjonarnych giętarek do prętów zbrojeniowych, która opiera się na mechanicznym przełączaniu przekładni w celu uzyskania kontroli kąta. Jego podstawową zasadą jest ograniczenie kąta obrotu osi zginania poprzez zmianę położenia „bloku ustalającego/kołka oporowego” i jest on konkretnie podzielony na dwa następujące typy:
1. Regulacja stałego biegu
Korpus maszyny jest oznaczony wstępnie ustawionymi przekładniami kątowymi zginania, przy czym typowe przekładnie wynoszą 90 stopni, 135 stopni i 180 stopni, a niektóre maszyny mają również przekładnię 45 stopni. Aby wyregulować, należy najpierw ręcznie zatrzymać maszynę, włożyć kołek ustalający w otwór przekładni odpowiadający docelowemu kątowi, a następnie ponownie uruchomić maszynę. Oś zginania zatrzyma się automatycznie, gdy obróci się do pozycji zablokowanej przez kołek ustalający, kończąc w ten sposób zginanie pod stałym-kątem.
Pod względem dokładności kątowej na tę metodę wpływa precyzja obróbki mechanicznej z błędem zwykle mieszczącym się w zakresie od ± 2 stopni do ± 3 stopni i jest ona odpowiednia w scenariuszach, w których dokładność kąta nie jest wysoka, takich jak zginanie strzemion w zwykłej konstrukcji. Jeśli chodzi o wygodę obsługi, etapy regulacji są proste i wymagają jedynie wkładania i wyjmowania kołka ustalającego bez profesjonalnych umiejętności, ale przed każdą regulacją należy zatrzymać maszynę, co uniemożliwia ciągłe przełączanie kąta, co skutkuje niską wydajnością i brakiem niestandardowej funkcji kąta.
2. Ręczna dokładna-regulacja strojenia
Ta metoda dodaje „śrubę{{0}precyzyjnej regulacji” do regulacji stałego przełożenia. Po zakończeniu ustawionej regulacji przerzutki możesz obrócić-śrubę do precyzyjnego strojenia, aby popchnąć blok ustalający, aby lekko przesunął się w zakresie regulacji zwykle ± 5 stopni, aby uzyskać precyzyjną korekcję kąta. Na przykład po wstępnym ustawieniu przekładni na 90 stopni, jeśli rzeczywisty kąt zgięcia wynosi tylko 88 stopni, można przesunąć blok ustalający do przodu poprzez-śrubę dostrajania, aby oś zgięcia obróciła się o dodatkowe 2 stopnie, uzyskując w ten sposób precyzyjny efekt zgięcia 90 stopni.
Jeśli chodzi o dokładność kąta, błąd można zmniejszyć do ±1 stopnia do ±2 stopnia, co jest odpowiednie w scenariuszach wymagających pewnego stopnia dokładności kąta, takich jak zginanie węzłów ramy zbrojeniowej. Jeśli chodzi o wygodę obsługi, nadal wymaga zatrzymania maszyny w celu ręcznej regulacji śruby, a proces-dokładnego dostrajania wymaga wielokrotnych testów (sprawdzanie kąta po zgięciu 1-2 prętów zbrojeniowych), co jest nieco kłopotliwe, ale bardziej elastyczne niż regulacja stałego koła zębatego.
2. Metoda ustawiania i regulacji CNC (wyłącznie dla sprzętu CNC).
Stołowe giętarki do prętów zbrojeniowych CNC realizują regulację kąta za pomocą elektronicznego układu sterowania bez konieczności mechanicznego przełączania biegów. Ich rdzeń opiera się na „ustawieniach programu + napędzie serwosilnika” i są one szczegółowo podzielone na następujące dwa typy:
1. Bezpośrednie ustawienie za pomocą ekranu dotykowego/klawiatury
Maszyna wyposażona jest w ekran dotykowy lub fizyczną klawiaturę i podczas pracy można bezpośrednio wprowadzić docelowy kąt zgięcia, który obsługuje dowolne ustawienie kąta w zakresie 0 stopni -180 stopni, np. 30 stopni i 120 stopni. System automatycznie obliczy skok obrotu osi zginania i steruje osią zginania tak, aby obracała się precyzyjnie pod docelowym kątem za pomocą serwomotoru przed zatrzymaniem. Niektóre modele z najwyższej półki obsługują również funkcję „pamięci kąta”, która może przechowywać często używane kąty (takie jak 90 stopni i 135 stopni powszechnie używanych w przypadku strzemion), a następnie można je bezpośrednio wywoływać do późniejszego wykorzystania bez wielokrotnego wprowadzania danych.
Jeśli chodzi o dokładność kąta ze względu na wysoką precyzję sterowania serwomotoru, błąd jest zwykle mniejszy lub równy ±0,5 stopnia, co jest odpowiednie w scenariuszach zginania o wysokiej-precyzyjności, takich jak obróbka prętów zbrojeniowych do mostów i komponentów prefabrykowanych. Jeśli chodzi o wygodę obsługi, nie ma potrzeby zatrzymywania maszyny w celu regulacji i można bezpośrednio przejść do następnego docelowego kąta po zakończeniu przez maszynę gięcia bieżącego pręta zbrojeniowego. Obsługuje niestandardowe kąty, a niektóre modele są wyposażone w funkcję podglądu kąta, która wyświetla na ekranie porównanie kąta docelowego z rzeczywistym, dzięki czemu obsługa jest wydajna i łatwa do szybkiego opanowania nawet przez początkujących.
2. Programowanie wsadowe
W scenariuszach przetwarzania wsadowego, takich jak konieczność gięcia prętów zbrojeniowych pod wieloma kątami w tej samej partii, można użyć funkcji programowania maszyny, aby ustawić wiele grup parametrów kąta w kolejności przetwarzania, takich jak gięcie pod kątem 90 stopni w pierwszym kroku i 135 stopni w drugim kroku. Jednocześnie można ustawić również parametry pomocnicze takie jak prędkość gięcia i położenie powrotu odpowiadające każdej grupie kątów. Po uruchomieniu programu maszyna automatycznie zakończy gięcie ciągłe pod wieloma-kątami w ustalonej kolejności, bez ręcznej interwencji. Na przykład podczas obróbki strzemion sejsmicznych można jednorazowo ustawić program ciągłego gięcia na „135 stopni - 90 stopni -135 stopni”, a maszyna automatycznie zakończy cały proces obróbki.
Jeśli chodzi o dokładność kąta, zależy to od dokładności ustawień parametrów programu i w połączeniu ze sterowaniem serwomotorem ogólny błąd jest mniejszy lub równy ± 0,5 stopnia. Co więcej, spójność kąta jest dobra podczas przetwarzania wsadowego, co pozwala uniknąć wahań błędów spowodowanych ręczną regulacją. Jeśli chodzi o wygodę obsługi, napisanie programu na wczesnym etapie wymaga czasu, ale można go ukończyć w ciągu 5-10 minut po zapoznaniu się z obsługą. Jednak wydajność jest niezwykle wysoka podczas przetwarzania wsadowego, co może zmniejszyć liczbę etapów operacji wykonywanych ręcznie i wspierać zapisywanie programu, dzięki czemu można go bezpośrednio wywołać, gdy później napotka się potrzeby przetwarzania tego samego typu.
